low volume rapid prototype manufacturing plastic prototype serviceslow volume rapid prototype manufacturing

射出成形部品にABS素材を使用するメリット ABS (アクリロニトリル ブタジエン スチレン) は、射出成形プロセスで広く使用されている一般的な熱可塑性ポリマーです。優れた機械的特性を備えた高品質の部品を製造するための理想的な材料となる、さまざまな利点があります。この記事では、射出成形部品に ABS 材料を使用する利点を検討します。 ABS 材料の主な利点の 1 つは、その高い耐衝撃性です。 ABS 部品は大きな衝撃に耐えてもひび割れたり壊れたりすることがないため、耐久性が重要な用途に最適です。このため、ABS は、乱暴に扱われる自動車部品、電子ハウジング、消費財などによく使用されています。 ABS素材は耐衝撃性に加え、耐熱性にも優れています。変形したり構造的完全性を失うことなく高温に耐えることができるため、部品が熱や熱サイクルにさらされる用途に適しています。このため、ABS は温度が変動する環境で使用されるコンポーネントにとって優れた選択肢となります。 表面仕上げ 研磨仕上げ / スリックプリント / テクスチャ仕上げ / ラバー塗装 / 光沢仕上げ / 塗装 / スリックスクリーン / パッド印刷 / EMI コーティング / 電子メッキ / レーザーマーキング / など 製造工程 受注～原材料～製造～品質検査～梱包～出荷 配送について PEバッグ + 紙カード/紙スキン + 輸出用カートン / クレート / パレット ABS素材のもう一つの利点は、優れた寸法安定性です。…

プラスチック射出成形による製造のメリット プラスチック射出成形は、溶融したプラスチック材料を金型キャビティに射出する、広く使用されている製造プロセスです。このプロセスは汎用性が高く、複雑な形状や複雑な詳細を備えた幅広いプラスチック部品の製造に使用できます。製造にプラスチック射出成形を使用することには多くの利点があるため、多くの業界で人気があります。 プラスチック射出成形の主な利点の 1 つは、その費用対効果です。金型を作成するための初期の工具コストは高いかもしれませんが、一度金型が作成されると、部品あたりのコストは比較的低くなります。これにより、プラスチック射出成形は、大量のプラスチック部品を生産するためのコスト効率の高いオプションになります。さらに、プラスチック射出成形の生産速度が速いため、納期が短縮され、コストがさらに削減され、効率が向上します。 プラスチック射出成形のもう 1 つの利点は、高品質で一貫した部品を生産できることです。金型キャビティは希望の形状に正確に機械加工され、製造される各部品が次の部品と同一であることが保証されます。このレベルの精度と一貫性は、品質管理が最優先される医療業界や自動車業界などの多くの業界にとって不可欠です。 プラスチック射出成形には設計の柔軟性もあり、困難な複雑な形状や複雑な詳細の製造も可能になります。あるいは他の製造プロセスでは実現不可能です。この柔軟性により、デザイナーやエンジニアは可能性の世界を開き、市場で目立つ革新的でユニークな製品を作成できるようになります。 コスト効率、品質、設計の柔軟性に加えて、プラスチック射出成形は非常に効率的なプロセスでもあります。プロセスの自動化により、最小限の人件費で大量生産が可能になります。この効率により、生産コストが削減されるだけでなく、無駄が最小限に抑えられ、全体的な持続可能性が向上します。 さらに、プラスチック射出成形は、小さな部品から大規模で複雑なアセンブリに至るまで、幅広いプラスチック部品の製造に使用できる多用途のプロセスです。 。この多用途性により、自動車、エレクトロニクス、消費財、医療機器などのさまざまな業界にとって理想的な選択肢となります。 全体として、製造にプラスチック射出成形を使用する利点は明らかです。コスト効率と品質から設計の柔軟性と効率に至るまで、プラスチック射出成形にはさまざまな利点があり、多くの業界で人気があります。大量の部品を生産する場合でも、複雑でユニークなデザインを作成する場合でも、プラスチック射出成形は、目標の達成に役立つ信頼性の高い効果的な製造プロセスです。 プラスチック射出成形金型の設計時に避けるべきよくある間違い プラスチック射出成形は、プラスチック部品を大量に生産するために広く使用されている製造プロセスです。これには、溶融したプラスチック材料を金型キャビティに射出することが含まれ、そこで冷却および固化して目的の形状を形成します。最終製品の品質は、射出成形金型の設計に大きく依存します。プラスチック射出成形金型を設計するには、部品の形状、材料の選択、金型の構造など、さまざまな要素を慎重に考慮する必要があります。ただし、プラスチック射出成形金型の設計時に設計者がよく犯す一般的な間違いがあり、それがコストのかかるエラーや生産の遅延につながる可能性があります。 プラスチック射出成形金型の設計時に避けるべきよくある間違いの 1 つは、パーティング ラインの考慮を怠ることです。パーティング ラインは、金型の 2 つの半分が出会ったり、成形された部品を解放するために分離したりする線です。パーティング ラインが部品の形状に干渉したり、最終製品に不要な形状が生じたりしないように、パーティング ラインを慎重に設計することが重要です。パーティング ラインの考慮を怠ると、成形品にバリ、ヒケ、その他の欠陥が生じる可能性があります。 もう 1 つのよくある間違いは、抜き勾配を見落とすことです。抜き勾配角度は、金型キャビティからの成形品の取り出しを容易にするために不可欠です。十分な抜き勾配がないと、部品が金型に引っかかり、生産の遅れやコストの増加につながる可能性があります。部品をスムーズに取り出し、金型への損傷を防ぐには、抜き勾配を金型の設計に組み込むことが重要です。 さらに、設計者は、ゲート設計の重要性を過小評価するという間違いを犯すことがよくあります。ゲートは、溶融プラスチック材料が金型キャビティに射出されるポイントです。ゲートの設計は、プラスチック材料の流れだけでなく、最終部品の外観と品質を決定する上で重要な役割を果たします。金型キャビティを適切に充填し、エア トラップやウェルド ラインなどの欠陥を防ぐには、ゲートのサイズ、位置、タイプを慎重に検討することが不可欠です。 さらに、設計者は金型設計における通気の重要性を見落とす可能性があります。 。ベントは、射出成形プロセス中に閉じ込められた空気を金型キャビティから逃がすために重要です。通気が不十分だと、成形品にエアポケットやボイドが発生し、表面仕上げの低下や機械的特性の低下につながる可能性があります。最終製品の品質を確保し、成形部品の欠陥を防ぐには、適切な通気が不可欠です。 表面仕上げ 研磨仕上げ / スリック印刷 / テクスチャ仕上げ / ラバー塗装 / 光沢仕上げ / 塗装 / スリックスクリーン / パッド印刷 / EMI コーティング / 電子メッキ /…

プラスチック製品のOEM射出成形のメリット OEM 射出成形は、幅広い業界のプラスチック製品の製造に使用される一般的な製造プロセスです。この方法では、溶融したプラスチック材料を金型キャビティに射出し、そこで冷却および固化して目的の形状を形成します。 OEM 射出成形は、高品質のプラスチック製品を効率的かつコスト効率よく作成したいと考えている企業に多くのメリットをもたらします。 OEM 射出成形を使用する主な利点の 1 つは、複雑で入り組んだデザインを高精度で製造できることです。金型キャビティをカスタマイズして、他の製造方法では実現が困難または不可能な複雑な形状や機能を作成できます。このレベルの精度により、厳しい公差と安定した品質のプラスチック製品の生産が可能になります。 OEM 射出成形のもう 1 つの利点は、大量のプラスチック製品を迅速かつ効率的に生産できることです。金型を作成したら、射出成形プロセスを自動化して、数百、さらには数千の同一部品を短時間で生産できます。この高い生産能力により、OEM 射出成形は、製造業務のスケールアップを目指す企業にとって理想的な選択肢となります。 OEM 射出成形は、速度と精度に加えて、プラスチック製品を生産する企業のコスト削減にもつながります。金型を作成するための初期投資は他の製造方法よりも高くなる可能性がありますが、通常、単位あたりの製造コストは低くなります。このコスト効率は、時間の経過とともに節約効果が急速に増加するため、プラスチック製品を大量に生産する企業にとって特に有益です。 OEM 射出成形では、プラスチック製品の製造に幅広い材料を使用することもできます。強度、柔軟性、耐熱性など、製品の特定の要件に応じて、さまざまな種類のプラスチックを使用できます。このような材料選択の多様性により、企業は正確な仕様と性能要件を満たすプラスチック製品を柔軟に作成できるようになります。 さらに、OEM 射出成形は、廃棄物を最小限に抑えた持続可能な製造プロセスです。成型工程で発生する余剰プラスチック材料はリサイクルして再利用できるため、生産時の環境への影響を軽減できます。 OEM 射出成形のこの環境に優しい側面は、二酸化炭素排出量を最小限に抑え、持続可能性の目標を達成しようとしている企業にとって、ますます重要になっています。 全体として、OEM 射出成形は、高品質のプラスチック製品を効率的かつコスト効率よく生産したいと考えている企業に多くのメリットをもたらします。 。精度やスピードからコスト削減、材料の多用途性まで、この製造プロセスは幅広い業界の企業に競争上の優位性をもたらします。 OEM 射出成形の利点を活用することで、企業は、廃棄物を削減し、環境への影響を最小限に抑えながら、正確な仕様と性能要件を満たすプラスチック製品を作成できます。 プラスチック製品のニーズに適した OEM 射出成形パートナーを選択する方法 プラスチック製品の製造に関しては、適切な OEM 射出成形パートナーを選択することが重要です。 OEM 射出成形では、溶融した材料を金型に射出してプラスチック部品を製造します。このプロセスでは、最終製品が希望の仕様を確実に満たすように、精度、専門知識、細部への配慮が必要です。 OEM 射出成形パートナーを選択する際に考慮すべき最も重要な要素の 1 つは、業界での経験と専門知識です。高品質のプラスチック製品を顧客に提供してきた実績のある会社を探してください。信頼できるパートナーには、射出成形の最新のテクノロジーとテクニックに精通した熟練したエンジニアと技術者のチームがいます。 表面仕上げ 研磨仕上げ / スリックプリント / テクスチャ仕上げ / ラバー塗装 / 光沢仕上げ / 塗装 / スリックスクリーン / パッド印刷…

中小企業向けカスタムプラスチック射出成形のメリット カスタムプラスチック射出成形は、中小企業がプラスチック部品や製品を作成する方法に革命をもたらした製造プロセスです。このプロセスには、溶融したプラスチック材料を金型キャビティに射出することが含まれ、そこで冷却および硬化して目的の形状を形成します。カスタム プラスチック部品を迅速かつ効率的に作成できるため、射出成形はアイデアを実現したい中小企業にとって人気の選択肢となっています。 中小企業にとってのカスタム プラスチック射出成形の主な利点の 1 つは、コスト効率が高いことです。プロセス。射出成形は、比較的低いユニットあたりのコストで大量生産を可能にするため、大金を掛けずに生産を拡大したいと考えている中小企業にとって理想的な選択肢です。単一の金型で大量の部品を製造することにより、企業はスケールメリットを活用し、全体の製造コストを削減できます。 カスタムプラスチック射出成形のもう 1 つの利点は、複雑で入り組んだデザインを正確に作成できることです。金型キャビティは部品の正確な仕様に合わせてカスタマイズできるため、複雑な詳細や機能を設計に組み込むことができます。このレベルの精度は、顧客の要求を満たす高品質の製品を作成しようとしている中小企業にとって不可欠です。 コスト効率と精度に加えて、カスタムプラスチック射出成形により、中小企業はさまざまな材料や色を試す柔軟性が得られます。幅広いプラスチック樹脂が入手可能であるため、企業は強度、柔軟性、美しさなどのニーズに最も適した材料を選択できます。さらに、カスタム プラスチック射出成形では、添加剤や着色剤を使用して独自の仕上げやテクスチャを作成できるため、中小企業は競争市場で製品を差別化する機会を得ることができます。 カスタム プラスチック射出成形のスピードは、小規模企業にとってもう 1 つの重要な利点です。ビジネス。このプロセスでは部品を数秒で製造できるため、企業は設計を迅速に繰り返し、従来の製造方法よりも早く製品を市場に投入することができます。この迅速な所要時間は、競争に先んじて市場の需要の変化に対応したいと考えている中小企業にとって不可欠です。 カスタム プラスチック射出成形は、中小企業に拡張性の利点ももたらします。製品の需要が高まるにつれて、企業は追加の金型を作成するだけで簡単に生産量を増やすことができます。この拡張性により、企業は大幅なコストや遅延を発生させることなく生産を拡大できるため、事業の拡大を目指す中小企業にとって理想的な選択肢となります。 全体として、カスタム プラスチック射出成形は中小企業に、コスト効率が高く、正確で、柔軟性が高く、スケーラブルな製造ソリューション。射出成形の利点を活用することで、中小企業は製品の品​​質と一貫性を維持しながら、アイデアを迅速かつ効率的に実現できます。プロトタイプ、小規模バッチ、または大量生産のいずれを生産する場合でも、カスタムプラスチック射出成形は、今日の競争市場で成功を目指す中小企業にとって、多用途で信頼性の高いオプションです。 射出成形プロジェクトに適したプラスチック材料を選択する方法 プラスチック射出成形は、溶融したプラスチック材料を金型キャビティに射出する、広く使用されている製造プロセスです。このプロセスにより、幅広いプラスチック部品や製品を高精度かつ一貫して製造することが可能になります。射出成形プロジェクトに着手する際に行う必要がある重要な決定の 1 つは、その作業に適したプラスチック材料を選択することです。 射出成形に使用できるプラスチック材料にはさまざまな種類があり、それぞれに独自の特性と特性があります。 。材料の選択は、部品の望ましい最終用途、必要な機械的特性、部品がさらされる環境条件など、さまざまな要因によって決まります。 材料を選択する際の最も重要な考慮事項の 1 つは、射出成形用のプラスチック材料は、材料の機械的特性です。プラスチックが異なれば、強度、剛性、耐衝撃性も異なるため、製造される部品の特定の要件を満たす材料を選択することが重要です。たとえば、部品の強度と剛性が必要な場合は、ABS やポリカーボネートなどの材料が適している可能性があります。一方、柔軟性と耐衝撃性がより重要な場合は、ポリプロピレンやポリエチレンなどの材料がより適している可能性があります。 射出成形用のプラスチック材料を選択する際に考慮すべきもう 1 つの重要な要素は、材料の耐薬品性です。プラスチックの中には他のプラスチックよりも化学薬品や溶剤に対する耐性が高いものがあるため、意図された環境にさらされたときに劣化したり壊れたりしない材料を選択することが重要です。たとえば、部品が過酷な化学環境で使用される場合は、ナイロンやアクリルなどの材料よりも、PVC や PTFE などの材料の方が良い選択となる可能性があります。 製品名 OEM プラスチック射出成形 パーツ 描画形式 2D(PDF/CAD)と3D(STP/STEP) 射出成形用のプラスチック材料を選択する際には、機械的および化学的特性に加えて、材料の熱的特性を考慮することも重要です。一部のプラスチックは他のプラスチックよりも融点が高く、成形プロセスや部品の最終特性に影響を与える可能性があります。適切な温度で加工でき、高温にさらされても劣化したり特性が失われない材料を選択することが重要です。 射出成形用のプラスチック材料を選択するときは、材料のコストを考慮することも重要です。そして可用性。一部の材料は他の材料よりも高価であるため、プロジェクトの予算内に収まる材料を選択することが重要です。さらに、一部の材料は他の材料よりも容易に入手できる場合があり、リード タイムや生産スケジュールに影響を与える可能性があります。 結論として、射出成形プロジェクトに適切なプラスチック材料を選択することは、射出成形プロジェクトの成功に大きな影響を与える可能性がある重要な決定です。プロジェクト。機械的特性、耐薬品性、熱的特性、コスト、入手可能性などの要素を考慮することで、製造される部品の特定の要件を満たす材料を選択することができます。適切な材料を選択すると、射出成形プロセスがスムーズかつ効率的に進行し、高品質の部品と製品が得られます。

プラスチック射出成形金型をCNC加工するメリット CNC 加工は製造業界、特にプラスチック射出成形の分野に革命をもたらしました。この高度な技術には幅広い利点があり、高品質のプラスチック射出成形金型を作成するための好ましい方法となっています。この記事では、プラスチック射出成形金型に CNC 加工を使用する利点について説明します。 プラスチック射出成形金型の CNC 加工の主な利点の 1 つは、その精度です。 CNC マシンは、公差が厳しい、非常に正確で複雑な金型を製造できます。このレベルの精度により、最終製品が意図した用途に必要な仕様を正確に満たすことが保証されます。さらに、CNC 加工により、従来の方法では実現が困難または不可能だった複雑なデザインや機能の作成が可能になります。 プラスチック射出成形金型に対する CNC 加工のもう 1 つの重要な利点は、その効率性です。 CNC マシンは、休憩やダウンタイムを必要とせず、24 時間年中無休で継続的に稼働できます。つまり、金型を迅速かつ効率的に製造できるため、リードタイムが短縮され、生産性が向上します。さらに、CNC 加工により多くのプロセスの自動化が可能になり、生産がさらに合理化され、エラーのリスクが軽減されます。 精度と効率に加えて、CNC 加工は高レベルの一貫性と再現性を提供します。金型の設計が CNC 機械にプログラムされると、毎回同じレベルの精度と品質で複製できます。これにより、製造される各金型がオリジナルと同一であることが保証され、最終製品の欠陥や不一致につながる可能性のあるばらつきが排除されます。 CNC 加工は、高度な柔軟性と多用途性も提供します。 CNC マシンを使用すると、さまざまなサイズ、形状、材質の金型を作成できます。この柔軟性により、メーカーは小型の複雑な部品から大型の複雑なコンポーネントに至るまで、さまざまな用途に合わせた金型を製造できます。さらに、CNC 機械加工を使用して、熱可塑性プラスチック、熱硬化性樹脂、エラストマーなどの幅広い材料の金型を作成できます。 さらに、CNC 機械加工は、プラスチック射出成形金型を製造するためのコスト効率の高いソリューションを提供します。 CNC 装置への初期投資は従来の機械加工方法よりも高額になる可能性がありますが、長期的には大幅な節約になります。 CNC マシンは金型を迅速かつ効率的に製造できるため、人件費を削減し、無駄を最小限に抑えることができます。さらに、CNC 加工によってもたらされる高レベルの精度と再現性により、エラーや欠陥のリスクが最小限に抑えられ、やり直しやスクラップに関連するコストがさらに削減されます。 全体として、CNC 加工はプラスチック射出成形金型を製造するための非常に効果的かつ効率的な方法です。 。その精度、効率、一貫性、柔軟性、費用対効果により、幅広い用途向けの高品質な金型の作成を検討しているメーカーにとって好ましい選択肢となっています。プラスチック射出成形金型に CNC 加工を利用することで、メーカーは自社の製品が最高の品質と性能基準を満たしていることを保証できます。 複雑な射出成形金型設計の加工における一般的な課題 複雑な射出成形金型設計の加工は、メーカーにとって多くの課題となる可能性があります。これらの金型は、自動車部品から医療機器に至るまで、幅広い製品を製造するプラスチック射出成形プロセスで使用されます。これらの金型の加工に必要な精度と精度は、最終製品の品質と一貫性を確保するために非常に重要です。 複雑な射出成形金型設計の加工における共通の課題の 1 つは、厳しい公差を達成することです。必要な規格を満たす部品を製造するには、金型を非常に正確な仕様に合わせて機械加工する必要があります。これは、複雑なデザインや複雑な形状を扱う場合に特に困難になる可能性があります。機械工は、金型を正確かつ一貫して加工できるように、高度なスキルと専門知識を持っている必要があります。 複雑な射出成形金型設計の機械加工におけるもう 1 つの課題は、硬い材料を扱うことです。多くの金型は、加工が難しい硬化鋼やアルミニウムなどの材料で作られています。これらの材料は耐摩耗性があり、引張強度が高いことが多いため、加工が困難です。機械工は、これらの材料を効果的かつ効率的に加工するには、特殊なツールと技術を使用する必要があります。 厳しい公差と硬い材料に加えて、複雑な射出成形金型設計の機械加工におけるもう 1 つの課題は、滑らかな表面仕上げを実現することです。金型の表面仕上げは、最終製品の品質に大きな影響を与える可能性があります。粗いまたは不均一な表面仕上げは、成形部品にヒケや表面の欠陥などの欠陥を引き起こす可能性があります。機械工は、金型の表面仕上げが滑らかで均一になるように、機械加工プロセスに細心の注意を払う必要があります。 これらの課題を克服するための重要な要素の…

縦型プラスチック射出成形押出機のメリット 縦型プラスチック射出成形押出機は、高品質のプラスチック部品を効率的かつ効果的に生産したいと考えているメーカーにとって人気のある選択肢です。これらの機械は横型射出成形機に比べて多くの利点があり、業界の多くの人にとって好ましい選択肢となっています。 縦型プラスチック射出成形押出機の重要な利点の 1 つは、そのコンパクトなサイズです。大きな床面積を必要とする横型押出機とは異なり、縦型押出機は大きなスペースをとらずに既存の生産ラインに簡単に統合できます。そのため、スペースが限られている製造業者や、生産能力を最大限に活用したいと考えている製造業者に最適です。 縦型プラスチック射出成形押出機は、設置面積が小さいことに加えて、アクセス性も向上します。オペレーターは機械の前面から金型エリアに簡単にアクセスできるため、生産プロセスのセットアップと監視が容易になります。このアクセシビリティの向上により、セットアップ時間が短縮され、ダウンタイムが減少し、最終的には全体的な効率と生産性が向上します。 垂直押出機のもう 1 つの利点は、複雑な部品を正確に製造できることです。機械が垂直方向に配置されているため、射出プロセスの制御が向上し、より安定した正確な部品が得られます。これは、厳しい公差を必要とする複雑な部品や詳細な部品を製造するメーカーにとって特に重要です。 縦型プラスチック射出成形押出機は、金型設計の点でも優れた柔軟性を提供します。機械が垂直方向に配置されているため、金型を複数の面に取り付けることができるため、メーカーは追加の設備を必要とせずに、より幅広い部品を製造できます。この多用途性により、メーカーは複数の機械やセットアップの必要性を減らし、時間とコストを節約できます。 さらに、垂直押出機は多くの場合、水平押出機よりもエネルギー効率が高くなります。機械の垂直設計により、熱分布が向上し、エネルギー消費と運用コストが削減されます。これによりメーカーは時間の経過とともに大幅なコスト削減につながる可能性があり、業界の多くにとって縦型プラスチック射出成形押出機は費用対効果の高い選択肢となっています。 全体として、縦型プラスチック射出成形押出機は、コンパクトなサイズを含め、横型機械に比べて多くの利点を提供します。 、アクセシビリティ、精度、柔軟性、エネルギー効率が向上しました。これらの機械は、高品質のプラスチック部品を効率的かつ効果的に生産したいと考えている製造業者にとって人気のある選択肢です。複雑な部品を正確かつ柔軟に製造できるため、垂直押出機はあらゆる製造作業にとって貴重な資産です。 縦型プラスチック射出成形押出プロセスにおける共通の課題と解決策 縦型プラスチック射出成形押出機は、プラスチック製造業界において重要なコンポーネントであり、幅広い製品を正確かつ効率的に作成することができます。ただし、他の製造プロセスと同様に、押出プロセス中に発生する可能性のある共通の課題があります。この記事では、これらの課題のいくつかを検討し、それらを克服するためのソリューションを提供します。 垂直プラスチック射出成形押出における最も一般的な課題の 1 つは、材料の流れの一貫性です。材料の流れが一貫していない場合、最終製品に反りや厚みの不均一などの欠陥が生じる可能性があります。この問題に対処するには、材料を金型に射出する前に、材料が適切に加熱および混合されていることを確認することが重要です。さらに、押出機の速度と圧力を調整すると、プロセス全体を通じて材料の一貫した流れを維持するのに役立ちます。 表面仕上げ 研磨仕上げ / スリックプリント / テクスチャ仕上げ / ラバー塗装 / 光沢仕上げ / 塗装 / スリックスクリーン / パッド印刷 / EMI コーティング / 電子メッキ / レーザーマーキング / など 製造工程 受注～原材料～製造～品質検査～梱包～出荷 テクノロジー 発泡/通常射出/構造発泡成形/オーバーモールド/ガスアシスト射出成形 垂直プラスチック射出成形押出で発生する可能性のあるもう 1 つの課題は、金型の冷却です。プラスチックを均一かつ迅速に硬化させ、ヒケや反りなどの欠陥を防ぐためには、適切な冷却が不可欠です。この課題に対処するには、金型の温度を監視し、必要に応じて冷却システムを調整することが重要です。正確な温度制御を備えた高品質の冷却システムを使用すると、プラスチックが適切に固化し、高品質の完成品が得られるようになります。 材料の流れの一貫性と金型の冷却に加えて、縦型プラスチック射出成形ではもう 1 つの共通の課題があります。押し出しは離型です。プラスチックが金型から外れにくい場合、製品や金型自体の損傷につながる可能性があります。この課題に対処するには、高品質の離型剤を使用し、金型を適切に洗浄し、維持することが重要です。さらに、押出機の温度と圧力を調整すると、プラスチックを金型からスムーズに取り出すことができます。 縦型プラスチック射出成形の押し出しで発生する可能性がある最後の課題の 1…